Prin tratament chimic cu agenți de cuplare precum silani sau acid stearic,Hidroxid de magneziu modificatîși face suprafața natural hidrofilă hidrofobă, crescând compatibilitatea cu polimerii. Această modificare a suprafeței oprește lipirea particulelor în timpul amestecării, scade vâscozitatea topiturii în timpul procesării și face legătura dintre umplutura metalică și matricea polimerului organic mai puternică. Rezultatul final este o dispersie mai bună, o mai bună rezistență la flacără și calități mecanice care rămân aceleași la rate mari de încărcare. Acest lucru rezolvă problemele importante cu care se confruntă producătorii atunci când adaugă umpluturi minerale la materiale plastice, fire și compuși de cauciuc.
Înțelegerea compatibilității cu hidroxidul de magneziu modificat și polimerul
Ce face ca tratamentul de suprafață să fie esențial?
Hidroxidul de magneziu standard are grupări hidroxil care fac interacțiuni puternice dintre particule-la-particule și atrag apă. Când aceste bucăți netratate sunt amestecate în materiale plastice hidrofobe precum polietilena sau polipropilena, se lipesc împreună în loc să se răspândească uniform. În timpul modificării, suprafețele particulelor sunt acoperite cu molecule organice care își schimbă polaritatea în ne-polară. Aceste molecule sunt de obicei agenți de legare a silanului, titanați sau acizi grași. Această modificare a substanțelor chimice permite particulelor să se amestece în mod corespunzător cu topitura polimerului, rupând aglomerațiile și împrăștiind particulele uniform pe matrice.
Rolul compatibilității polimerilor în performanța compozitelor
Compatibilitatea polimerilor vă spune dacă un material de umplutură se amestecă fără probleme sau deteriorează structura materialului. Atunci când umplutura și matricea nu se lipesc bine, se formează puncte slabe unde pot începe fisuri atunci când structura este solicitată. Atunci când particulele nu se lipesc de lanțurile polimerice din jurul lor, calitățile mecanice precum rezistența la tracțiune și alungirea la rupere scad brusc. Acest lucru este valabil mai ales la nivelurile de încărcare ridicate necesare pentru ca rezistența la flacără să funcționeze. Compatibilitatea modifică și modul în care funcționează procesarea. Materialele de umplutură care nu sunt compatibile fac ca extruderele să utilizeze mai multă energie și să producă produse finale cu defecte precum pete albe sau suprafețe rugoase.
Aceste probleme pot fi rezolvate direct prin modificare, care schimbă suprafețele particulelor astfel încât să fie asemănătoare compoziției chimice a polimerului-. Suprafața tratată funcționează bine cu lanțurile polimerice, ajutând moleculele să se încurce și stresul să fie transferat peste contact. Această lipire mai bună păstrează performanța mecanică chiar și atunci când materialele de umplutură ocupă 50-60% din volumul compozitului. Acesta este intervalul de încărcare necesar pentru a obține evaluările UL94 V-0 și pentru a trece testele stricte de siguranță la incendiu necesare industriilor de cablu, mașini și construcții.
Distribuție optimizată a dimensiunii particulelor
Pe lângă schimbarea chimiei suprafeței, metodele de modificare modifică și dimensiunea particulelor pentru a îmbunătăți modul în care sunt distribuite și cum arată produsul finit. Dimensiunea tipică a particulelor (D50) în clasele avansate este între 0,8 și 2,0 microni. Aceasta este o gamă bună pentru rezistența la flacără și finisarea suprafeței. Particulele mult mai mari de 5 microni provoacă defecte care pot fi văzute și puncte de concentrare a stresului. Particulele prea mici, pe de altă parte, fac fluidul mai gros și mai greu de manevrat, deoarece creează praf. Suprafața specifică BET, care este de obicei menținută între 3 și 6 m²/g, afectează atât absorbția uleiului, cât și acoperirea modificatorului. Aceștia sunt doi factori care au un efect direct asupra costului de prelucrare și a capacității produsului de a curge în timpul turnării sau extrudarii.
Mecanisme de bază din spatele îmbunătățirii compatibilității hidroxidului de magneziu modificat
Legături chimice prin agenți de cuplare
Cea mai avansată modalitate tehnologic de a schimba ceva este utilizarea agenților de legare cu silan. Aceste molecule au două funcții: au grupări reactive de silanol care se atașează chimic la locurile hidroxil de pe suprafețele hidroxidului de magneziu, iar cozile lor organice ies în afară pentru a se conecta cu lanțurile polimerice. Aceasta creează legături covalente între material de umplutură și matrice, ceea ce face ca transferul de stres să fie mult mai eficient decât prin metodele simple de acoperire fizică. Acest lucru duce la o mai bună reținere a rezistenței mecanice și o rezistență mai bună la impact. Acest lucru este util în special în compușii de cablu-încrucișați care trebuie să reziste mult timp sub presiune electrică.
Modificatorii de titanat funcționează într-un mod similar cu modul în care modificatorii de amine, dar sunt mai buni în unele sisteme polimerice, în special în cele care sunt tratate la temperaturi ridicate. Pentru utilizări în care o bună dispersie și o lubrifiere de procesare sunt mai importante decât cele mai bune performanțe mecanice, acidul stearic este o opțiune-eficientă din punct de vedere al costurilor. Indicele de activare, care este o măsură a acoperirii suprafeței care este de obicei mai mare de 98% în clasele superioare, ne spune cât de bine a funcționat schimbarea. Este direct legată de valori mai scăzute de absorbție a uleiului, de vâscozitate complexă mai mică și de o putere de extrudare mai mare atunci când activarea este mai mare.
Stabilitate termică și descompunere endotermă
Pe lângă faptul că face acoperirea compatibilă, schimbarea se mențineHidroxid de magneziu modificatabilitatea naturală a lui de a proteja împotriva incendiului și se asigură că stratul de acoperire rămâne stabil în timpul procesării la-temperatură ridicată. În jurul valorii de 340 de grade, hidroxidul de magneziu care nu a fost schimbat începe să se descompună endotermic. Acest lucru eliberează vapori de apă, care se amestecă cu gazele care arde și răcesc zona în care are loc incendiul. Temperaturile de procesare de până la 220 de grade nu afectează procesele de îmbunătățire a calității, astfel încât stratul de suprafață rămâne solid în timpul amestecării și turnării.
Când particulele modificate sunt expuse la foc, ele se descompun într-un mod planificat. Învelișul organic se evaporă curat, fără a produce fum toxic, iar miezul de hidroxid de magneziu trece prin defalcarea obișnuită în trei-etape. Aproximativ 31% din greutatea fiecărui gram este eliberată sub formă de vapori de apă. Aceasta formează un scut care încetinește răspândirea căldurii și oprește flăcările. În același timp, resturile de oxid de magneziu formează un strat protector de carbon pe suprafața obiectului, ceea ce face ca efectul de răcire chimic să fie mai puternic.
Efecte sinergice cu aditivii polimerici
Alte ingrediente chimice, cum ar fi auxiliarii de procesare, vitaminele și co-stabilizatorii, funcționează bine cu materiale de umplutură modificate. Tratamentul corect al suprafeței împiedică agenții de legare încrucișată să interfereze în utilizarea firului și împiedică agenții de nucleare să interfereze în polimerii semicristalini. Această sinergie face formularea flexibilă, astfel încât compușii pot îmbunătăți mai multe proprietăți în același timp, în loc să fie nevoiți să renunțe la una pentru a îmbunătăți alta, ceea ce este o problemă comună atunci când se lucrează cu materiale de umplutură naturale care nu au fost tratate.
Comparația hidroxidului de magneziu modificat cu alte materiale de umplutură și ignifugă
Avantaje de performanță față de hidroxid de aluminiu
Hidroxidul de aluminiu (ATH) este cel mai popular material de umplutură sigur la flacără, deoarece a fost folosit de mult timp și este ieftin de făcut. Dar ATH se descompune la aproximativ 200 de grade, așa că poate fi utilizat numai pe polimeri care sunt tratați sub această temperatură. Deoarece poate face față la temperaturi de procesare cu 70-100 de grade mai mari, hidroxidul de magneziu modificat poate fi utilizat în termoplastice industriale, cum ar fi poliamida și poliolefinele cu topitură mai mare-. Acest beneficiu termic duce imediat la o gamă mai largă de materiale care pot fi utilizate și la mai multe opțiuni de procesare.
Când nivelurile de încărcare sunt aceleași, hidroxidul de magneziu suprimă fumul mai bine decât ATH. Acesta este un lucru important la care trebuie să vă gândiți pentru zonele închise, cum ar fi mașinile și construcțiile subterane. Reziduul de oxid de magneziu care rămâne după ardere este mai puțin acid decât oxidul de aluminiu. Acest lucru face să fie mai sigură corodarea pieselor electronice, ceea ce devine din ce în ce mai important pe măsură ce cantitatea de electronice din mașini și clădiri continuă să crească.
Cost-Eficiență și profil de mediu
Când te uiți la costul total de proprietate, hidroxidul de magneziu modificat este adesea mai ieftin decât înlocuirile obișnuite, chiar dacă costă mai mult pe unitate. Un comportament mai bun de difuzie și procesare scad vâscozitatea materialului, ceea ce înseamnă că este utilizată mai puțină energie în timpul extrudarii și turnării prin injecție. Cicluri mai rapide și rate mai mici de deșeuri economisesc mai mulți bani, ceea ce acoperă la început costul materialelor, în special în producția de-volum mare, unde eficiența procesării este ceea ce face ca afacerea să fie profitabilă.
Pe măsură ce angajamentele de sustenabilitate a afacerii și presiunea de reglementare cresc, factorii de mediu devin mai importanți în alegerile de cumpărare. Hidroxidul de magneziu se descompune în apă și oxid de magneziu, ambele fiind sigure pentru mediu. Nu eliberează halogeni, metale grele sau poluare organică persistentă. Acest profil de defalcare curată ajută la respectarea regulilor pentru RoHS, REACH și noile proiecte de economie circulară care se concentrează pe materialele care pot fi reciclate.
Impactul dimensiunii particulelor asupra performanței aplicației
Legătura dintre dimensiunea particulelor și eficiență se modifică în funcție de sarcină. Materialele de ambalare a cablurilor funcționează mai bine cu particule mai mici (D50 < 1,5 microni) care păstrează flexibilitatea și reduc rugozitatea suprafeței. Pe de altă parte, distribuții mai largi (D50 până la 3 microni) pot fi utilizate în unele utilizări ale panourilor compozite unde economisirea banilor este mai importantă decât a avea o suprafață netedă. Modificările calităților și cerințele-de tăiere superioară foarte stricte (D97 < 10 microni) împiedică particulele prea mari să formeze geluri sau găuri în timpul tăierii filmului. Aceste defecte rănesc calitățile de barieră și felul în care arată filmul.
În utilizări electrice, unde chiar și cantități mici de contaminare pot provoca pierderi dielectrice mai mari sau urmărire electrică, sunt necesare standarde de puritate mai mari de 99,5% conținut de Mg(OH)₂. Carbonatul de calciu și alte impurități minerale sunt bune pentru majoritatea utilizărilor, dar pot reprezenta o problemă în izolarea firelor de-înaltă tensiune, unde rezistența de volum trebuie să fie mai mare de 10±⁃ ohm-cm.
Aplicații industriale ale hidroxidului de magneziu modificat în polimeri
Compuși de cabluri fără-fum halogen-
Când vine vorba de dimensiune și cerere, afacerea cu sârmă și cablu este cel mai bun loc pentru a găsi umpluturi actualizate sigure la flacără. Firele cu emisii reduse de halogen (LSZH) sunt necesare sistemelor de metrou, nave, centre de date și clădiri înalte pentru a menține oamenii în siguranță în caz de incendiu. De cele mai multe ori, acești compuși sunt alcătuiți din matrice de polietilenă EVA sau metalocen și 55-65%Hidroxid de magneziu modificatîncărcare pentru a îndeplini cerințele IEC 60331 pentru rezistența la răspândirea flăcării și IEC 61034 pentru limitele de densitate a fumului sub 60%.
Schimbarea suprafeței este esențială pentru menținerea acestor fire flexibile și rezistente la impacturi la temperaturi scăzute. Încărcările mari de minerale ar face produsele fragile și imposibil de lucrat dacă nu ar fi tratate corespunzător. Modificarea calității face posibil ca firele să treacă teste mecanice, cum ar fi îndoite din nou și din nou, îndoite la rece-la -25 de grade și trec prin procese de îmbătrânire la căldură. De asemenea, își păstrează proprietățile electrice, cum ar fi rezistența de izolație de peste 100 de megaohmi pe kilometru.
Îmbunătățirile recente ale tehnologiei au făcut posibilă înlocuirea tipurilor premium străine cu altele locale care îndeplinesc aceleași standarde. Produse precum HS-5 de la GoodTech pot concura acum cu standardele stabilite de la furnizorii japonezi și americani în ceea ce privește performanța. Acest lucru oferă managerilor de achiziții opțiuni rentabile, care nu compromit stabilitatea tehnică sau securitatea aprovizionării.
Panouri compozite și materiale de construcție
Pentru suprafețele de construcție din panouri compozite de aluminiu, materialele de bază nu trebuie să ia foc pentru ca panourile să îndeplinească gradul de rezistență la foc Clasa A2 sau B1 conform EN 13501. Acest lucru se realizează prin hidroxid de magneziu modificat, care păstrează puterea de exfoliere necesară pentru a atașa materialul de miez polimeric pe coji metalice. Schimbarea asigură că modificarea se lipește bine de polimerii miezului de polietilenă, astfel încât structura să nu se delamineze în timpul ciclului de temperatură și să rămână puternică după decenii de expunere la mediu.
Materialul este util și în construcții, deoarece ajută la menținerea fumului și se descompune în mod natural, producând deșeuri ne-toxice. Regulile de construcție pun mai multe limite asupra materialelor care degajă fum gros sau gaze corozive în timpul incendiilor, deoarece acestea sunt principalele motive pentru care oamenii mor în incendii. Hidroxidul de magneziu îndeplinește aceste standarde în schimbare și ajută la certificarea clădirilor ecologice, deoarece este sigur pentru mediu.
Materiale plastice de inginerie pentru componente auto
Impulsul pentru electricitate în industria auto crește nevoia de polimeri{0}}rezistenți la flacără în carcasele bateriilor, conexiunile de încărcare și piesele de sub capotă. Utilizarea de hidroxid de magneziu modificat, polipropilenă și amestecuri de poliamidă poate obține evaluări UL94 V-0 la grosimi de 0,8 până la 1,6 mm, având totuși rezistența la impact necesară pentru siguranța la impact. Schimbarea oprește slăbirea care s-ar întâmpla din cauza încărcăturii mari de minerale, astfel încât piesele continuă să funcționeze bine la temperaturi cuprinse între -40 grade și 120 grade, care este ceea ce au nevoie pentru mașini.
Capacitatea materialului de a menține căldura și electricitatea afară este apreciată în special de companiile care produc vehicule electrice. Hidroxidul de magneziu are o capacitate de căldură specifică mare, ceea ce ajută la eliminarea căldurii în timpul funcționării normale. Defalcarea sa endotermă adaugă, de asemenea, protecție termică suplimentară în timpul evenimentelor de evadare termică a bateriei, care este o problemă de siguranță pe care autoritățile de reglementare și consumatorii o urmăresc îndeaproape.
Utilizarea acestor utilizări diferite arată cât de versatilă poate fi schimbarea suprafeței. Oamenii de știință din materiale pot modifica chimia de activare, distribuția dimensiunii particulelor și modificatorii pentru a se potrivi sistemelor polimerice specifice și condițiilor de procesare. Acest lucru le permite să creeze soluții optime în loc să se mulțumească cu note de uz general-care nu funcționează bine în situații dificile.
Cum să alegeți și să obțineți hidroxidul de magneziu modificat potrivit pentru nevoile dvs
Parametri critici de specificație
Înainte de a alege o sursă, trebuie să vă asigurați că specificațiile de care aveți nevoie sunt clare și corespund nevoilor aplicației dvs. Indicele de activare este cea mai importantă măsură de calitate pentru notele modificate. Valorile sub 95% înseamnă că suprafața nu este acoperită suficient, ceea ce va cauza probleme în timpul procesării și performanță neuniformă a lotului. Solicitați rezultatele unui test de hidrofobicitate care arată câte particule plutesc în apă; cele mai bune note au o plutire mai mare de 98%.
Pentru distribuția dimensiunii particulelor, numerele D10, D50 și D97 trebuie raportate prin analiza de difracție cu laser. D50 ar trebui să fie potrivit pentru nevoile dvs. (mai fin pentru fire, mai grosier pentru turnarea cu secțiuni groase), iar D97 ar trebui să aibă mai puțin de 10 microni pentru a împiedica profilele de extrudare să aibă defecte. Asigurați-vă că analiza utilizează metodele de dispersie potrivite. Dacă tratamentul cu ultrasunete nu este făcut corect, rezultatele vor fi distribuții fals grosiere care nu reflectă cât de bine funcționează de fapt produsul.
Valorile de absorbție a uleiului descriu modul în care este prelucrat materialul; numerele sub 35 g/100 g arată că schimbarea funcționează bine și previne creșterea vâscozității în timpul amestecării. Mai puțină absorbție înseamnă mai puțină energie de amestecare, timpi de ciclu mai scurti și un finisaj mai bun pe exteriorul articolelor turnate. Analiza termogravimetrică (TGA) ar trebui să arate că materialul începe să se descompună peste 320 de grade și are un vârf endotermic ascuțit între 330 de grade și 360 de grade. Acest lucru demonstrează că rămâne stabil termic la temperaturile de producție și are încă proprietăți rezistente la flacără.
Calificarea și fiabilitatea furnizorului
DeoareceHidroxid de magneziu modificateste utilizat în aplicații-critice de siguranță, consecvența furnizării este foarte importantă atunci când o descrieți. Verificați rezervele de minereu și capacitatea de procesare a furnizorilor dvs. pentru a vă asigura că pot satisface nevoile dvs. de volum prin oferte de aprovizionare pe mai mulți-ani. Când vine vorba de stabilitate, producătorii care controlează sursele materiilor prime, chimia precipitațiilor și tratarea suprafeței sunt mai buni decât vânzătorii sau reambalatorii care amestecă materiale din diferite surse.
Solicitați documente de control al calității producției care includ date despre cum se schimbă factorii cheie de la lot la lot. Furnizorii premium mențin D50 la ±0,2 microni și indicele de activare la ±1% pe parcursul sesiunilor de producție. Acest nivel de stabilitate este necesar pentru a menține compusul să funcționeze bine fără a fi nevoie să-l reformulați în continuare. Certificarea ISO 9001 vă oferă liniște de bază, în timp ce certificările specifice-industriei, cum ar fi recunoașterea UL, CSA și VDE pentru utilizări electrice, demonstrează că sunteți dedicat sistemelor de calitate care vă satisfac nevoile de conformitate.
Diversificarea geografică a materialului scade șansa de probleme într-o zonă sau de a fi dependent de o singură sursă. Puteți califica surse din mai mult de o zonă, respectând standardele uniforme. Acest lucru ar permite o aprovizionare flexibilă fără a fi nevoie să faceți o mulțime de reformulare a compusului. Asistența tehnică, cum ar fi ajutorul pentru ingineria aplicației și răspunsurile rapide la întrebările de calitate, este adesea la fel de importantă ca și calitatea produsului în sine, mai ales când vine vorba de rezolvarea problemelor în timpul procesării sau de a face rețetele să funcționeze mai bine.
Dinamica prețurilor și logistica comenzilor
Prețul hidroxidului de magneziu modificat depinde de costul materiilor prime, de complexitatea chimiei modificării și de precizia controlului dimensiunii particulelor. Gradele modificate cu silan-sunt cu 15–30% mai scumpe decât tratamentele cu acid stearic, deoarece funcționează mai bine și folosesc substanțe chimice mai scumpe pentru a schimba structura. Datorită necesității de sortare și măcinare, distribuțiile ultra-fine (D50 < 1,0 mm) costă mai mult. Cunoașterea acestor factori de valoare vă ajută să comparați cotațiile și prețurile spot care par prea mici, ceea ce ar putea însemna că calitatea a fost scăzută.
Pentru transporturile în containere, cantitatea minimă de comandă este de obicei între 20 și 25 de tone metrice. Acest lucru se face pentru a echilibra costul logisticii cu costul păstrării inventarului. Discutați cu vânzătorii despre ofertele de stocare pentru nevoile de-volum mare pentru a vă asigura că materialele sunt disponibile fără a pune prea mult stres asupra depozitului. Timpul de livrare variază de la 4 până la 6 săptămâni pentru articolele din stoc și de la 8 până la 12 săptămâni pentru clasele speciale care trebuie să îndeplinească anumite cerințe științifice sau de dimensiunea particulelor.
Când cumpărați lucruri din alte țări, trebuie să fiți atenți la ambalaj și să păstrați umezeala. Hidroxidul de magneziu modificat este mai puțin probabil să absoarbă apa decât materialele netratate, dar poate fi totuși menținut uscat prin introducerea în saci-impermeabil, cum ar fi saci de 25 kg cu căptușeală din PE în interior și straturi exterioare impermeabile deasupra. Asigurați-vă că ambalajul se potrivește cu modul în care îl manipulați și cum îl depozitați. Când este păstrat corespunzător (sub 60% umiditate relativă), termenul de valabilitate este mai mare de 12 luni. Cu toate acestea, integritatea modificării trebuie verificată în raport cu indicele de activare înainte ca materialul învechit să fie utilizat.
Concluzie
Materialele de umplutură minerale obișnuiau să întâmpine probleme de funcționare bine în aplicații solicitante de polimeri din cauza problemelor de compatibilitate. Cu toate acestea,Hidroxid de magneziu modificatrezolvă aceste probleme. Producătorii tratează suprafața acestui material natural iubitor de apă-într-un mod planificat pentru a-l face un plus util care se amestecă uniform, funcționează rapid și își păstrează integritatea mecanică la niveluri ridicate de încărcare ignifugă-. Nivelul înalt de abilități tehnice necesare pentru a schimba calitatea include ingineria particulelor, optimizarea chimiei suprafeței și validarea stabilității termice. Aceste abilități conduc direct la beneficii de producție, cum ar fi costuri mai mici de procesare, produse mai consistente și performanțe mai bune în materie de siguranță.
Operațiunile dvs. vor putea profita de aceste beneficii de performanță în timp ce gestionați riscurile lanțului de aprovizionare dacă faceți alegeri de achiziție care iau în considerare specificațiile tehnice, fiabilitatea furnizorului și costul total de proprietate. Pe măsură ce standardele de performanță cresc și normele de mediu devin mai stricte, hidroxidul de magneziu modificat s-a dovedit a fi un mod sigur, ecologic și extrem de eficient de a face produse polimerice. Este o alegere inteligentă pentru companiile care doresc să fie înaintea curbei în dezvoltarea de produse polimerice.
FAQ
Prin ce se diferențiază hidroxidul de magneziu precipitat de sursa minerală-în ceea ce privește eficacitatea modificării?
Chemical methods are used to make precipitated magnesium hydroxide, which is more pure (usually >99,5%) și are un control mai bun al formei cristalului decât pulberea de brucită care provine din minerale. Deoarece proprietățile particulelor rămân aceleași de la un lot la altul, această regularitate face ca schimbarea suprafeței să fie mai uniformă. Sursele minerale nu au toate același nivel de puritate și trebuie procesate în multe moduri diferite. Cu toate acestea, îmbunătățirile recente în măcinarea fină și sortarea au eliminat unele lacune de performanță pentru anumite utilizări. Gradele precipitate sunt de obicei necesare pentru utilizări electrice cu specificații-înalte, dar materialele de construcție-conștiente de costuri pot fi capabile să gestioneze bunuri scumpe-surse minerale.
Tipul de modificare poate fi schimbat după dezvoltarea inițială a compusului?
Dacă doriți să schimbați reologia și trăsăturile mecanice ale compusului între modificarea silanului și a acizilor grași, trebuie să-l reformulați. Modificările aduse silanului fac legătura dintre suprafețe mai puternică, ceea ce ar putea însemna o încărcare mai mică a materialului de umplutură, păstrând în același timp performanța. Soluțiile de acizi grași fac lucrurile mai ușor de lucrat și lubrifiază mai bine, dar le fac și mai slabe. Chiar dacă schimbați sursele care folosesc același tip de modificator generic, este posibil să fie necesar să faceți modificări la compus, deoarece distribuția dimensiunii particulelor, gradul de activare și concentrația modificatorului se pot modifica.
Cum afectează hidroxidul de magneziu modificat colorabilitatea compușilor pigmentați?
When it comes to consumer-visible uses, high whiteness grades (L-value >96) sunt importante deoarece acţionează ca baze neutre pentru potrivirea culorilor. Este posibil ca stratul de modificare să modifice ușor modul în care este răspândit pigmentul. În general, procesele cu silan funcționează mai bine cu pigmenții organici decât cu straturile de acizi grași. Nivelurile de absorbție a uleiului afectează cantitatea de concentrat de culoare necesară. Nivelurile mai scăzute de absorbție permit încărcarea normală a pigmentului, în timp ce nivelurile mai mari de absorbție pot însemna că concentratul de culoare trebuie ajustat pentru a-și păstra rezistența.
Partener cu experiență dovedită în hidroxid de magneziu modificat
Dezvoltarea tehnologiei Henghao (Hangzhou) Co., Ltdeste lider în -umpluturi ignifuge de înaltă performanță de peste 20 de ani și vă poate ajuta cu nevoile dvs. de cumpărare. Fiind un bine-furnizor de hidroxid de magneziu modificat care lucrează cu 33 de țări din industria cablurilor și cablurilor, auto și construcțiilor, știm cât de greu este să găsim furnizori de încredere și să ne asigurăm că specificațiile rămân aceleași pe parcursul ofertelor de aprovizionare de mai mulți ani.
Echipa noastră tehnică vă oferă sugestii-de note specifice aplicației, bazate pe o mulțime de date de testare. Ele vă pot ajuta să vă construiți formula de la primele teste până la extinderea completă a producției-. Accesul direct la fabrică garantează prețuri scăzute la gradele tratate cu silan-de înaltă calitate-modificat și acid stearic-cu indici de activare de peste 98% și intervale de particule care funcționează cel mai bine cu echipamentul dvs. de procesare. Contactând experții noștri lainfo@henghaopigment.comeste o modalitate excelentă pentru managerii de achiziții, inginerii tehnici și profesioniștii în aprovizionare de a obține specificații detaliate, evaluări de mostre și soluții unice care să răspundă exact nevoilor dvs. de performanță.
Referințe
1. Hull, TR, Witkowski, A. și Hollingbery, L. (2011). „Acțiunea ignifugă a materialelor de umplutură minerale din compozitele EVA fără halogen-”.Degradarea și stabilitatea polimerului, 96(8), 1462-1469.
2. Rothon, RN și Hornsby, PR (2014). „Efectele ignifuge ale hidroxidului de magneziu în sistemele polimerice”.Foc și materiale, 38(2), 138-154.
3. Laoutid, F., Bonnaud, L., Alexandre, M., Lopez-Cuesta, JM și Dubois, P. (2009). „Noi perspective în materialele polimerice ignifuge: de la elemente fundamentale la nanocompozite”.Știința și Ingineria Materialelor: R: Rapoarte, 63(3), 100-125.
4. Beyer, G. (2002). „Retardarea la flacără a nanocompozitelor – de la cercetare la produse tehnice.”Journal of Fire Sciences, 20(1), 3-17.
5. Hornsby, PR și Watson, CL (1990). „Mecanismul de inhibare a combustiei și de suprimare a fumului în materialele termoplastice care conțin umplutură cu hidroxid de magneziu”.Prelucrarea și aplicațiile materialelor plastice și cauciucului, 14(3), 147-156.
6. Morgan, AB și Gilman, JW (2013). „Caracterizarea nanocompozitelor de silicat stratificat de polimer-(argilă) prin microscopie electronică cu transmisie și difracție de raze X{-: un studiu comparativ.”Journal of Applied Polymer Science, 87(8), 1329-1338.
